金礦選礦生產線的氰化方法可分為攪拌氰化法和滲濾氰化法。在重選、金精礦浮選、汞混合殘渣或全泥氰化處理中使用攪拌氰化；滲濾氰化則用于處理浮選尾礦和低品位含金礦石的堆浸。
常規的氰化法是一種非常成熟的工藝，包括浸出原料的制造；攪拌氰化浸出；逆流洗滌固液分離；滲濾液的凈化和脫氧；鋅粉更換和酸洗；熔化鑄錠和其他主要操作。
a、浸出原料的制備：通常，將提取的礦石粉碎并研磨(或選礦)以制備適于氰化浸出的礦漿。磨礦細度取決于天然黃金的嵌布特性。含金石英脈礦一般研磨至60 ~ 70%-200目；對于硫化礦物含金礦石，常采用浮選富集，精礦磨至90 ~ 95%-325目；對于高含砷或磁黃鐵礦高的礦石，浮選精礦經焙燒、脫硫、脫砷后，焙砂進行氰化；此外，有些含碳量高的礦石會干擾氰化浸出。
b、攪拌氰化浸出：在礦漿濃度為35-50%、酸堿度為10-10.5、cyanide濃度為0.03-0.06%的條件下，充分攪拌浸出24小時以上。95%以上的金被溶解為金氰絡合物。
攪拌浸出槽有兩種類型：機械攪拌和空氣攪拌。
c、逆流洗滌固液分離：為了將氰化浸出液與金渣充分分離，多級逆流洗滌一般由多個單層或多層濃縮器組成；采用過濾器進行多級過濾和洗滌；多個濃縮器和過濾器組成聯合洗滌。后者在國外較為普遍，而單層或多層濃縮機在國內主要用于多段逆流洗滌。
d、浸出液的凈化和脫氧：通過洗滌操作獲得的浸出液(貴液)通常含有70 ~ 80 ppm或甚至更高的懸浮固體。為了給鋅粉置換操作準備條件，有必要將貴液的懸浮固體含量降低到5 ~ 7 ppm，氧含量降低到1ppm以下，因此有必要對貴液進行凈化和脫氧。
e、鋅粉置換和酸洗：用鋅粉置換溶液中的氰化金絡合物沉淀金。為了獲得更有效的鋅粉置換反應，溶液中鉛鹽和cyanide的濃度應分別保持在0.005%和0.05%左右。
f、熔煉鑄錠：金泥與熔劑的比例一般為1: 0.8 ~ 1，即硼砂30 ~ 40%，硝石25%，石英砂15 ~ 20%，螢石5 ~ 10%，其余為純堿和氧化錳。在1000 ~ 1100的爐溫下熔煉并除渣約3小時，可獲得含金銀85%以上的金錠。